Препятствие на пути развития современного производства России

На современном этапе прогресса науки и техники, в условиях внедрения новейших технологий, а также в связи со стремительными переменами в мире, всё чаще и чаще от руководства нашей страны можно услышать призывы к развитию инновационного производства. Однако, не все так просто и роль сырьевой сверхдержавы не гарантирует достойного места среди других стран и благополучия собственных граждан – слишком велика зависимость от потребителей сырья. Так или иначе, нам необходимо своё производство, внутренние потребители отечественных ресурсов и только здесь у России есть перспективы для развития и процветания.

Конечно, внутреннее производство важно обеспечить соответствующими технологиями, инновациями, иначе оно просто не будет конкурентоспособно. Одна из таких необходимых технологий - автоматизация промышленных предприятий, что является основным профилем деятельности нашего Внедренческого Центра «Раздолье». Часто это не просто промышленные предприятия, а предприятия военно-промышленного комплекса России, которые находятся, что называется, на острие технологического прогресса, а для обеспечения суверенитета нашей стране нужно самое современное оружие.

Постараюсь рассказать вам о том, с чем нам приходится встречаться на таких предприятиях на практике, какие есть проблемы и как, с моей сточки зрения, их можно решить. Ссылки на конкретные заводы или группы компаний мы опустим, отчасти по вопросам секретности, но в большей степени, чтобы показать общую картину страны, не отвлекаясь на детали.

Пожалуй, стоит начать с ретроспективы – в наследство от СССР нам досталась производственная база, занимающая второе, если не первое место в мире. Фактически на конвейере у нас строили атомный ледоколы, сверхзвуковые бомбардировщики и прочее. Такого не было (и, наверное, уже не будет) нигде в мире. Когда говорят о том, что СССР проиграла холодную войну – это вопрос спорный. Я считаю, что технически мы разошлись, как минимум, на паритетном уровне с США. То, что даже сейчас объявляют, как глобальный научно-технический прорыв – например, беспилотный запуск и посадку космических кораблей Илона Маска, в СССР было реализовано 30 лет назад – достаточно посмотреть на Буран и сравнить с тем, что мы видим сейчас у наших американских партнеров. Или еще один пример от того же Маска – электромобили. В 1979 году без большой помпы на заводе РАФ был выпущен электромобиль, который, даже по современным стандартам, является вполне конкурентным решением.

Примеров таких, множество, осталось только понять, что произошло после и почему сейчас мы значительно отстаем по промышленному производству от ведущих мировых держав (тем, кто хочет поспорить, стоит внимательно посмотреть на свою одежду и бытовые приборы, которые его окружают, и попытаться найти на них надпись «Сделано в России»). На мой взгляд, весь секрет в крупносерийном выпуске, на который был ориентирован СССР. На практике – мы могли выпускать серийно авианосцы, но оперативно поменять фасон обуви под требования скоротечной моды мы не могли. Вся производственная база СССР работала таким образом, что вначале требовалось несколько лет для проведения НИОКРов, и только затем запускался конвейер, который десятилетия работал по одним и тем же лекалам.

Такая ситуация допустима, например, в ВПК, но если говорить о том же автопроме, то в тот момент, когда российский автопроизводитель столкнулся со свободным рынком, он оказался неконкурентоспособен – Форд практически ежегодно обновлял свой модельный ряд, а АвтоВАЗ выводил новые модели на рынок раз в десятилетия. Понятно, что остается конкурировать только ценой, а это не лучший путь для развития. Как раз здесь кроется проблема качества и отношения к продукции. АвтоВАЗ еще не самый плохой пример, это предприятие так или иначе продолжает работать, и ситуация даже улучшается – новые модели стали появляться намного чаще. Однако процентов 90 промышленных предприятий бывшего СССР, столкнувшись с подобными проблемами, просто перестали существовать – теперь мы эту продукцию экспортируем из Китая или из других стран, в обмен на сырье.

Производство в современном мире эволюционировало – теперь – это не руки, которые собирают «железку», а голова, которая придумывает, как эта железка будет работать. Если посмотреть, например, на современный завод, то «рук», как таковых, там практически не осталось – все производство максимально автоматизировано. То, что основное мировое производство до сих пор сконцентрировано в Китае – это скорее архаичное наследие ушедших десятилетий. В качестве примера можно привести завод Hyundai, расположенный в Китае, который производит автомобильные двигатели – роль человека на этом производстве сведена к крайне ограниченному числу функций - работе разнорабочего (подай-забери, запакуй-унеси), работе наладчика автоматизированных линий, работе контролера техпроцесса. На предприятии, которое выпускает в год несколько сотен тысяч двигателей, работает пара сотен сотрудников. Сейчас такой же завод планируют построить в Санкт-Петербурге. Можно, конечно, сказать, что это будет российский завод – но это весьма спорное утверждение.

Настоящий производитель сейчас – это не завод, который дымит трубами и где тысячи людей работают в три смены. Настоящий производитель сейчас – это лаборатория, где исследователи, конструкторы, технологи и дизайнеры проектируют новую продукцию. И делают это максимально быстро, с минимумом трудозатрат, используя самые современные технические средства проектирования. И вот здесь появляется то самое препятствие на пути развития инновационного производства, о котором идет речь в заголовке. Производству нужны идеи и средства их быстрой «оцифровки» – вот это главное, а производственную площадку можно арендовать и в Китае.

Тема «создания» идей достаточно объёмная, можно сказать глобальная, которая далеко выходит за рамки технических задач и затрагивает в первую очередь вопросы образования и общей культуры. Поговорим о технических средствах «оцифровки» идей. Так получилось, что в момент распада СССР весь мир только осваивал инструменты автоматического проектирования – и мы были на равных. Но потом пути производства в России и во всем мире разошлись. И больше всего они разошлись в части CAD/CAM и PDM/PLM решений.

Если вы сейчас придете на большинство промышленных предприятий России, в том числе те, которые производят такие сложные изделия как, например, корабли, то, в большинстве случаев, вся конструкторско-технологическая документация на изделие будет вестись вручную – почти на бумаге. Как-то так получилось, что этим видам работ, с точки зрения автоматизации, уделяется меньше всего внимания. Можно увидеть блестяще автоматизированный бухгалтерский и налоговый учет, управление персоналом, расчет заработной платы, финансовое управление. Но вот конструкторско-технологическая подготовка производства будет вестись так же, как и при Брежневе и отчасти даже хуже. Почему хуже? Потому что рабочие инструменты те же, а людей теперь работает в десятки раз меньше. Без автоматизации люди банально не успевают все правильно рассчитать, во-вторых, полученные цифры проверить практически невозможно – по факту производство само как-то подгоняет правду жизни под заданную конструкцию и попробуй не согласиться. Системных контраргументов при таком подходе вы не найдете. Катастрофа происходит в тот момент, когда уходят старые производственники (которые по опыту знают, как и что делать) или когда нужно выпускать что-то совсем новое. В этом случае пока у производства не накопится достаточный опыт практической работы, до тех пор может случиться всё что угодно и выпуск продукции фактически блокируется.

Считается, что лекарством от этой болезни является внедрение некой ERP системы. Но это не так. ERP – это система комплексного управления предприятием, но она не охватывает вопросы проектирования и конструкторско-технологической подготовки производства. Это другой раздел автоматизации – там используются другие продукты, как раз те самые CAD/CAM и PDM/PLM системы, которые подают на вход ERP системе информацию, норматив для планирования работы предприятия. Но про них почему-то опять забывают. Как итог, в дорогостоящих программах мы опять видим лишь очередную реализацию бухгалтерского учета, который фиксирует «посмертное» состояние дел на производственном предприятии.

Посмотрим на мировую тенденцию внедрения инженерного программного обеспечения и на активность нашей страны в данном процессе - катастрофа заключается в том, что рынок в этой сфере успешно развивается, набирает обороты, а наша доля участия в этом процессе нашей страны – минимальна.

Нерешенные вопросы конструкторско-технологической подготовки производства провоцируют следующие проблемы:

1. Систематическое превышение плановых затрат производством. Как следствие работа в убыток.

2. Завышение плановой сметы заказа – чтобы априори покрыть возможные неточности в расчетах. Как следствие потеря рынка сбыта – в наше время можно редко столкнуться с уникальным производителем, всегда есть конкурентные предложения.

3. Затоваривание склада неликвидными материалами и покупными изделиями – так как нормативов потребления нет, и товар везут «про запас». Как следствие предприятие лишается оборотного капитала.

4. Срыв сроков выполнения заказов – приближенное нормирование не гарантирует того, что производство попадет в придуманную норму. Как следствие потеря клиентов, штрафы за невыполнение контрактных обязательств.

Если вы, руководитель предприятия, и столкнулись с подобными проблемами, то, скорее всего у вас не решены вопросы конструкторско-технологической подготовки производства. И до тех пор, пока вы их не решите, эти проблемы не исчезнут. Не буду рекомендовать конкретные программные продукты класса CAD/CAM и PDM/PLM – здесь многое зависит от того, что вы производите и каким бюджетом располагаете. На рынке существуют как отечественные, так и западные системы разной направленности – выбрать есть из чего. При выборе лучшим критерием отбора будет возможность ознакомиться с реальным предприятием, где выбираемая система успешно внедрена и используется в полном объеме. Вся работа по подготовке производства должна быть закольцована в единый контур и все участники процесса тесно связаны друг с другом – так чтобы исключить любые немотивированные отклонения от нормативов. Только в этом случае можно говорить о том, что предприятие готово к дальнейшей автоматизации – к планированию производства, закупок, бюджетированию и пр. Тому, что включает в себя любая современная ERP система и без чего сложно представить себе современное инновационное производственное предприятие.

Грибков Андрей Александрович, учредитель ГК «Раздолье», член Московского регионального отделения «Деловой России».

ГК «Раздолье» входит в Топ-5 ведущих партнеров фирмы «1С» по внедрению ERP-систем, а по количеству успешно завершенных проектов автоматизации предприятий оборонно-промышленного комплекса России заняла 1 место.